凯利步步现精心，项目细细品升华。

工作效率有提高，降本增效见真招。

从精从细践初心，见行见效展新貌。

“精细化管理年”专项工作开展以来，凯利核服高度重视推动实施，将精细化管理理念融入工作和管理的方方面面，以全新的姿态、全新的作风、全新的作为，推动各项工作取得成效。

精细+管理创新，以标准化建设推动精细化管理

结合项目特点，制定切合实际的精细化工作标准，创新管理方式，提高工作效率。升版制度，转换工作思路。预制工作计划，按照公司整体人力负荷及项目需求，错峰安排、相互流动。将精细化落实到“双管”（管人、管流程）中，通过量化考核指标，建立监督监管机制，使管理更规范。

精细+后勤保障，以控制成本打造精细化服务

针对后勤成本管控建立精细标准，在降本增效上取得显著成果。提高回收利用率，针对劳保用品和有价值的工具配件进行回收再利用，4轮大修实践后，共节约1.98万元。发挥主观能动性，自建公司车辆清洗点，由司机对车辆进行清洗维护，预计每年节约成本0.44万元。

精细+培训支持，以精准培育打造高质量团队

将精细化理念落实到职工培训工作中，提升内部员工及培训支持水平。细化教员岗位职责和要求，通过打磨教学方式、固化标准、优化流程等措施，提高考核通过率，缩减人工成本。搭建学习平台，在全公司范围形成比学赶超氛围。细化人才培养，通过一对一、传帮带的“师徒”模式，定期开展“骨干培精英”活动，打造出一批本领强、技术硬的团队，促进业务质量不断提升。

精细+安全管理，以安全生产保障高质量发展

积极运用精细+安全的管理思维，织牢织密安全生产防线。组织安全教育培训和应急演习，整合各基地异常事件，编制《大修经验反馈学习材料》，开展针对性学习，降低人因失误的可能性。开展专项检查工作。编制21余次高风险作业方案和清洁计划，开展各类实操演练8次，工作包检查856余次，联合大修安全组，完成24次联合检查，发现偏差74条，全部督促并整改完成。

精细+现场优化，以目视化管理构建高质量现场

积极推进目视化管理，制定“6S”管理工作制度，全方位构建高质量精细化现场。完善区域管理，划分责任区和责任人，做到责任落实到区，管理精确到人。标识管理规范化，形成专项视觉识别系统，积极运用黄黑立柱、黄黑警示带隔离区，确保分区明确、隔离有效。对现场实操进行优化，建立工作台账，合理利用地漏液，对比同期节省地漏液30%，节省人力近40%。此外，引入“巡更仪”、双屏显示器、扩音器等设备，将时效性和准确性大幅提升。

精细+仓储配送，以优化流程实现高效化配送

深耕特色配送业务，以优化员工作业流程、开发新功能等举措，提升配送效率。制作操作流程卡、开展配送技能培训等方式，将配送柜使用率提升至37%，相比优化前提升22%。针对特殊物品进行差异配送，实现更加高效、安全、贴合使用场景的配送机制。联合成立防疫专项工作组，做好到货物资防疫安全管控。

凯利核服将继续主动优化，持续改进，加快推动核能服务产业向纵深发展，积极开拓核与非核事业，努力在精益管理前进道路上再攀新高。